廢水經(jīng)混凝沉淀和水解酸化后，膠體(Colloid)和細微懸浮物以及部分有機物雖然得到有效去除，但水解酸化后出水B/C值僅由進水的0.23提升至0.26，僅增長了13.04%，廢水可生化性未得到很大改善。同時MBR內(nèi)污泥濃度長期維持在較低狀態(tài)4000mg?L-1左右，遠沒有達到設(shè)計要求8000mg?L-1以上，其對COD去除率僅為67.15%左右，表明MBR未處在高效能運行階段。導(dǎo)致全工藝段出水COD均值在1000mg?L-1以上，BOD5均值在200mg?L-1以上，氨（化學(xué)式：NH3） 氮和總磷出水接近排放標準，總體出水各參數(shù)(parameter)值均不能穩(wěn)定達到《化學(xué)合成類制藥工業(yè)水感染排放標準》。并在運行監(jiān)測過程中發(fā)現(xiàn)膜污染嚴重。
鐵碳微電解工藝具有處理(chǔ lǐ)效能高、運行成本低、占地面積小、操作控制維護方便等其他預(yù)處理方法不具備的優(yōu)勢（解釋:能壓倒對方的有利形勢)。膜生物反應(yīng)器在污水處理，水資源再利用領(lǐng)域，MBR又稱膜生物反應(yīng)器（Membrane Bio-Reactor ）,是一種由膜分離單元與生物處理單元相結(jié)合的新型水處理技術(shù)。因此在原工藝的基礎(chǔ)上，采用鐵碳微電解作為一級預(yù)處理工藝對該制藥廢水進行預(yù)處理實驗研究，并進行鐵碳微電解/水解酸化/MBR組合工藝小試實驗。
小試工藝流程為原工藝調(diào)節(jié)池進水經(jīng)小試調(diào)節(jié)池調(diào)節(jié)水量、水質(zhì)后進入一級預(yù)處理(chǔ lǐ)段。中空纖維膜紡絲機外形像纖維狀，具有自支撐作用的膜。它是非對稱膜的一種，其致密層可位于纖維的外表面／如反滲透膜，也可位于纖維的內(nèi)表面(如微濾膜和超濾膜)。對氣體分離膜來說，致密層位于內(nèi)表面或外表面均可。反應(yīng)沉淀（precipitation）池出水進入二級預(yù)處理段，有機物進一步降解。其后廢水進入MBR后出水排放。本次實驗主要考察鐵碳(C)微電解作用，實驗材料(Material)的選取遵循以廢治廢的原則，其中鐵采用工業(yè)園區(qū)附近某機械加工廠的鐵刨花廢料，炭采用原實驗所使用過的活性炭（acticarbon）。
活性炭（acticarbon）預(yù)處理:將原動態(tài)吸附實驗（experiment)已達飽和狀態(tài)的柱狀顆粒活性炭浸泡在原水中，當檢測(檢查并測試)原水中COD值基本保持不變，即活性炭吸附達到飽和，通過活性炭靜態(tài)吸附實驗確定浸泡時間為48h。
由此消除活性炭吸附對COD去除的干擾。
鐵刨花預(yù)處理:將鐵刨花在NaOH溶液中浸泡0.5h，過程中不斷用玻璃棒攪拌，最后用水沖洗干凈。由于鐵極易被氧化（oxidation)，為避免干擾實驗（experiment)結(jié)果，臨用前用稀H2SO4進行浸泡，浸泡時間為0.5h，最后用水沖洗干凈。
實驗方法:將預(yù)處理過的鐵刨花和活性炭（acticarbon）顆粒按一定比例混合，投入到已盛有1L制藥廢水的4L反應(yīng)容器中，并對該反應(yīng)器進行連續(xù)曝氣，反應(yīng)后出水通過投加NaOH調(diào)節(jié)pH值至7.0～8.0，進行絮凝沉淀以篩除Fe2+、Fe3+離子，后檢測(檢查并測試)反應(yīng)容器中上清液的COD值。
實驗（experiment)主要考察了鐵碳投加量、鐵碳質(zhì)量比、反應(yīng)時間及氫離子濃度指數(shù)對COD去除率的影響，并以沉淀（precipitation）后上清液COD值作為評判指標（target aim)。
鐵碳(C)微電解作為一級預(yù)處理工藝，通過其氧化還原作用，廢水可生化性由0.23提高到0.38，并由于電化學(xué)富集、物理吸附及混凝沉淀作用，使廢水中的感染物質(zhì)大量沉淀去除。再通過二級預(yù)處理水解酸化將廢水可生化性B/C值由0.38提升至0.46，可生化性的大幅提高確保了MBR工藝的高效（指效能高的）能運行，在MBR穩(wěn)定運行行周期中未出現(xiàn)因制藥廢水含高鹽度引起的污泥膨脹及相應(yīng)地膜污染現(xiàn)象[13-15]，MBR出水COD均值為88.81mg?L-1，BOD5均值為16.54mg?L-1，SS均值為10.13mg?L-1，NH3-N均值為11.73mg?L-1，TP均值為0.79mg?L-1，最終出水各項指標（target aim)達到《化學(xué)合成類制藥工業(yè)水污染排放標準》。
